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弯管弯制过程及控制要求

弯管弯制过程及控制要求

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每根弯管在进行制作的过程中都是通过其若干次弯制完成的。将钢管置于弯管机上,弯管机对钢管施以弯曲力矩,使钢管局部发生适量变形,形成一定的角度,达到弯制目的,其基本过程是:后端夹具夹紧钢管,然后通过前端下模主油缸的支点向上运动,使钢管沿上模曲线中部弯曲变形,直到弯制成型。

弯管在加工的过程中其钢管的变形发生在上模上,其上模起胎具的作用,其曲线根据不同规格、不同材质的钢管塑性变形的临界值确定。卢以不同的钢管对应不同的上模。

弯管可以根据产生褶皱原因,我们从两个方面控制:一方面是在弯制过程中内胎不能放置在靠近前夹具一侧,而应放在靠近下模弯曲缸一侧,且内胎后部超出上胎后部150mm左右。同时在进行前3次弯曲时,弯曲缸的升程不宜过大,在后步工序中弯曲缸升程应逐渐递增,直到钢管接触到上胎弧线最高点为止,这样可以使钢管在弯曲过程中能平缓过渡,保证钢管不发生失稳变形。

弯管在进行弯制的过程中,其内胎轴向位置不易控制,因此设计制作了一个示位小车,用一标杆将内胎与小车进行刚性连接。当内胎与上模中心线重合时,记下小车的相对位置,一次弯曲作业完毕钢管向后轴向移动时,连同内胎和小车一起向后移动一个作业长度,而后松开内胎胀紧机构,启动内胎马达,使内胎连同小车一起向前移动,直到小车回到原始标定位置。

弯管为了控制内胎垂直度,我们采用了示位指针,将其固定在连接标杆上,同时在管口划出示位标记,当示位指针发生偏转时,及时将内胎退出并进行人工校正。

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